物料跟不上、频繁换线，浪费大量工时，该怎么办？

公司的生产模式属于多品种、小批量、短交期，正处在发展阶段，只要是订单不管多少都接。但是合作的供应商多是一些小作坊，经常出现物料跟不上的情况。

物料跟不上主要应该是供应商配合及质量两个方面:

1、量少型号多，供应商不会及时配合送货；

2、很多小的供应商送的货质量不过关，而且来料时没有及时发现及处理，等到用的时候才发现不能组装。

对于此种情况，个人有以下一些想法:

1、设计时，尽可能将物料归类，相似零件采用同一种设计规格，这是我前不久经历过的，很多零件装配尺寸一样，其余尺寸及公差有点区别，实际完全可以共用。

2、与供应商的有效沟通，以及培养长期合作伙伴，就质量要求达成一致，以及辅导供应商的质量管理。

3、零件仓库的管理，分门别类，减少混料及找不到料的情况。

 接下来我们来看看大家的一些问题和解决方案：

☆ 订单需求波动大，甚至下单后频繁变更！这种情况大家是不是也常遇到？

☆ 订单小要的急，物料供方是作坊跟不上需求，找大供方的话价格太高。

☆ 产线物料短缺，不是应该可以提前预知吗?

☆ 评估高低库；预警机制。

☆ 计划的问题。没有计划自然就到处缺料。

☆ 我觉得换线浪费一些工时没问题，如果整体产出不降低就行，保证有效产出以及交付及时性的情况下，浪费一些工时是可以接受的。

但如果影响了整体产出，那就不能接受。

这个就是没有齐套管理的后果，但有时候为了交付，必须在不齐套的情况下排程赶工，这时如果物料没有按照预期到达，就会出现以上情况，频繁换型，在制品增加，随之而来的是插单频繁，计划多变……

计划排程时要平衡两个重要因素，产线整体有效产出和订单及时交付。

个别工序的效率下降，人工工时的一些浪费，我认为都可以接受。

☆ 从产品的计划运营策略、产品行谱管理、制程及采购周期管理、订单及商机预测管理，到主计划模式生成、物料需求计划策略及采购执行、锁定生产计划的排程及执行管控。

一整个链条，一个环节没到位都会导致生产过程的不同步停顿或库存超理想。 

☆ 一般物料短缺和不齐套导致无法投产，某一时段集中到齐又导致生产拥塞瓶颈。

需要处理几个问题：采购部门的采购执行计划，销售订单的交货计划，以及分批投料计划及生产任务分解。

☆ 如果利润率不高，更多的是需要思考企业的存在意义和价值取向。

计划再好，谈判地位低，供应商不理你：爱要不要。所以，关键是为什么要开这样的公司。

核心应该是：当前环境下，此类企业的进入门槛不高，竞争能力非常有限，维持现状，如果没什么工艺优势，该关就关，不用再去求解了。

放过自己吧，此类企业的思考路径应该是向内求解不如向外拓展。

☆ 之前有家小公司就是这样，搞不定供应商，来料交期质量很不稳定，更可怕的是很多供应商都是独一家，一天都要变更几次计划。

 

☆ 增加生产柔性，弹性；线体小型化。十年前遇到个最小订单500降到50。通过线体小型化改善有所缓解。对外提升供应链管理能力。这个有专业的方案。

☆ 柔性化生产：

1.大生产线，可拆分小生产线（用客户需求计算可是人数，及产线大小）；

2.多能工的培养，便于随时调遣；

3.供应商供应链管理要做起来。

 

☆ 物料短缺，为何要上线？上线前，计划部做了什么？物料库存量不调查吗？

☆ 重点管控物料进度，设计物料进度状况监控方案：

1.明确物料需求计划，具体到天；

2.每天跟进物料需求进度状况(要求供应商发现可能延期，要提前反馈)；

3.进度跟进要设提前期，比如3天，即今天跟进确认未来第3天需要到的货，易延期或重要的物料可适当延长跟进提前期；

4.每日发布按时到货率，针对到货率低的要有处罚措施（结合合同协议）。

☆ 系统性规范化管理和做好仓库一次性基础数据用ERP固化就不会有类似的问题。

5s(五常法)是现在中国企业最适用管理工具。

常组织，常整顿，常清洁，常规范，常自律。

自身岗位每天五分钟就够用。不会占用企业员工很多时间，对国情很适用。

 ☆ 物料短缺的起源在于采购计划不及时或是供应商问题导致无法满足发货。

建议根据月度客户需求-现有库存（半成品+产成品）形成实际的需求数量，按BOM折算出实际所需物料，按照供应商的生产周期+运输周期提前下采购计划，后续进行实时跟踪确保物料的准时到货才是解决生产衔接困难的根本。

 

☆ 开发新供应商以达到要求的产能需求；优化物料计划；缩减实际人工的投入，可以抽出人手维护设备，培训等。

☆ 

1、CELL 作业的形式

2、物料短缺的话导致频繁换线。一方面解决解决物料交期与货物交期的问题，另一方面研究快速换线的方法。

☆ 三个层面来解决。

1、就产品线进行分类整理，分族群、机种，把产线资源也进行整理。两者进行优化组合匹配，这是从排产优化组合方向进行改进，减少切换的损失。

2、针对物料短缺的情况，进行库存周转的计算和管理，ABC法进行物料归类管理，找到关键物料信息。

3、供应链的改进，可以对供应商的供货模式、频次等进行成本评估，比如增加配送频次，减少单次配送量达到物料的稳定供给。